Es gibt nur wenige Komponenten an einem Motorrad, denen so viel Aufmerksamkeit geschenkt wird wie dem Motor. Die Bremsen gehören sicherlich dazu, denn Bremsen bei hoher Geschwindigkeit hat oberste Priorität. Unter allen Bremsenherstellern ist Brembo zum Synonym für hohe Qualität geworden. Brembo-Bremsen tragen zum Verkauf von Motorrädern bei, indem sie zeigen, dass der Hersteller ein Premium-Bauteil für seine Maschine gewählt hat. Doch wie wurde der italienische Bremsenhersteller zu einer anerkannten Marke in der Motorradwelt?
Es scheint noch gar nicht so lange her zu sein, dass man beim Kauf eines Motorrads ein Bremssystem kaufte, das „einfach seinen Job machte“, mit wenigen Zusatzfunktionen und definitiv nicht auf dem Niveau der Hochleistungskomponenten, die in den heutigen Maschinen verbaut sind. Bis vor etwa einem Jahrzehnt verließen nur Motorräder von Ducati, Moto Guzzi, Aprilia, MV Agusta und anderen italienischen Marken die Fabrik mit Brembo-Bremsen. Doch mit der Zeit änderte sich etwas: Brembo erlangte den Ruf als Crème de la Crème der Bremsenwelt. Heute findet man Brembo-Bremsen nicht nur in italienischen Maschinen, sondern auch in Motorrädern fast aller großen Marken auf dem Markt, darunter Honda, Kawasaki, Yamaha, Suzuki, KTM, BMW und Harley-Davidson.
Dies ist ein klarer Beleg für die Exzellenz des Unternehmens. Honda beispielsweise, Eigentümer der Bremsenmarke Nissin, ist mit der Tatsache, dass viele seiner Modelle mit Brembo-Bremsen ausgestattet sind, ein klares Zeichen dafür, dass der italienische Hersteller die erste Wahl ist, wenn ein Motorrad hochwertige Bremsen benötigt. Im Fertigungssektor sind Marken stets bestrebt, Kosten zu senken, um den Gewinn zu maximieren. Die Tatsache, dass sich diese großen Unternehmen an Brembo wenden und dessen Produkte bestellen, spricht Bände über die Qualität, Leistung und damit auch über die Marktfähigkeit des Unternehmens.
Der Beginn der Marke: ein Unfall
Das Unternehmen wurde 1961 von Emilio Bombassei, seinen beiden Söhnen Sergio und Alberto sowie seinem Schwager Italo Breda gegründet. Anfangs war das Unternehmen lediglich eine mechanische Werkstatt, doch ein Unfall veränderte den Lauf der kleinen Werkstatt für immer. Ein LKW, der Bremsscheiben aus Großbritannien zu Alfa Romeo in Italien transportierte, überschlug sich, und viele der Scheiben wurden beschädigt. Bombassei und seine Werkstatt wurden mit der Reparatur beauftragt, doch dann kam er auf die Idee, die Bremsen für Alfa Romeo vor Ort zu produzieren – zu einer Zeit, als Scheibenbremsen gerade erst auf dem Vormarsch waren. Alfa nahm den Vorschlag an, und Brembo machte sich auf den Weg, eigene Bremssysteme und -komponenten zu produzieren.
Anfang der 1970er Jahre entwickelte Brembo seinen ersten Motorradbremssattel. 1972 war Moto Guzzi die erste Marke, die ihn in der Erstausrüstung einsetzte, kurz darauf folgten Ducati und Laverda. Der größte Durchbruch gelang dem Unternehmen jedoch, als Enzo Ferrari ab der Saison 1975 Brembo-Bremsen für seine Formel-1-Einsitzer einsetzte – eine Zusammenarbeit, die bis heute anhält.
In den folgenden Jahrzehnten wurde Brembo zum Maßstab für Innovation. In den 1980er Jahren entwickelte das Unternehmen den ersten Aluminium-Bremssattel für Autos und stieg später in den Nutzfahrzeugsektor ein. In den 1990er Jahren schuf das Unternehmen die ersten Monoblock-Bremssättel für Autos, die ersten radial montierten Bremssättel für Motorräder und die ersten Kohlefaser-Bremsscheiben für die Formel 1. In den 2000er Jahren folgten Carbon-/Keramik-Bremsscheiben für Hochleistungsautos. In jüngerer Zeit entwickelte das Unternehmen eine Doppelguss-Bremsscheibe für Autos mit einer Bremsscheibe aus kohlenstoffreichem Gusseisen und einer Aluminiumnabe in der Mitte, um das Gewicht deutlich zu reduzieren.
In den 2010er Jahren expandierte Brembo weltweit mit Forschungs- und Entwicklungszentren in acht Ländern, Produktionsstätten in 13 und Vertriebsniederlassungen in weiteren 17. Das Unternehmen beschäftigt derzeit weltweit mehr als 15.000 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von rund 4 Milliarden Euro.
Zu seinem Firmendach gehören einige der bekanntesten Marken der Motorradwelt, wie etwa Öhlins-Fahrwerke, Marchesini-Räder und SBS-Bremsbeläge. Zu den aufstrebenden Unternehmen gehören ByBre-Bremsen, die in Modellen von Royal Enfield, KTM und Husqvarna zu finden sind, und J.Juan, das Bremsen und andere Komponenten herstellt.
Brembo: Rennbremsen
Enzo Ferrari entschied sich für Brembo für seine Formel-1-Saison 1975. Seitdem hat das Unternehmen an über 700 Weltmeistertiteln in allen Motorsportarten teilgenommen, darunter in aktuellen Kategorien wie MotoGP, Moto2, Moto3, World Superbike, Dakar, MXGP, Formel 1, NASCAR und vielen anderen nationalen Serien. Im Jahr 2024 waren Brembo-Bremsen an 69 Meisterschaftskampagnen beteiligt. Alle F1-Teams verwenden Bremssättel der Brembo Group (ein Team verwendet AP unter dem Dach von Brembo).
Im Motorradrennsport gibt es keinen höheren Gipfel als die MotoGP-Weltmeisterschaft. Sie ist auch bei weitem die anspruchsvollste. Was Sie vielleicht nicht wissen: Alle MotoGP-Teams verwenden Bremssysteme von Brembo und das seit 10 Jahren in Folge. Das liegt nicht daran, dass die Teams dazu verpflichtet wären (da es sich nicht um eine bestimmte Serie handelt), sondern daran, dass Brembo das einzige Unternehmen ist, das Bremsscheiben/-beläge aus Kohlefaser und High-End-Rennbremssättel herstellen kann, die diese 366,1 km/h (227,5 mph) schnellen Maschinen zum Stehen bringen. Dieser Geschwindigkeitsrekord wurde 2023 von Brad Binder auf seiner Werks-KTM RC16 auf der Rennstrecke von Mugello aufgestellt. Für die Bremsen ist dies jedoch kein einmaliges Ereignis, da das MotoGP-Rennen in Mugello 23 Runden lang ist und die Bremsen von der ersten Runde bis zur Zielflagge die gleiche Leistung erbringen müssen.
Und obwohl Brembo Mugello für seine Systeme nur als Strecke mittlerer Belastung betrachtet, bietet das Unternehmen den Teams bei jedem Event eine Vielzahl von Optionen zur Auswahl. Jede Rennstrecke wird hinsichtlich der Bremsanforderungen auf einer Skala von eins bis fünf eingestuft. Die anspruchsvollsten Strecken im Kalender sind der Buriram International Circuit in Thailand mit seinen harten Bremszonen und extremen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit sowie der Motegi Circuit in Japan mit seinen zahlreichen langen Geraden, die in Haarnadelkurven münden.
Im Jahr 2025 stehen den Teams sechs Bremsscheibenoptionen zur Verfügung, und Mattia Tombolan, Brembos MotoGP-Renningenieur, bestätigt, dass Brembo für jede Veranstaltung die idealen Optionen vorschlägt. Es gibt Standard- und Hochmasseoptionen in den Größen 320 und 340 mm, während extreme Kühlung und verstärkte Lamellen in den Durchmessern 340 und 355 mm verfügbar sind. Alle Teams am Start verwenden entweder den GP4-Bremssattel oder den neuesten MotoGP-Bremssattel von 2025, beide erkennbar an den verstärkten Lamellen an ihrem Gehäuse. Interessanterweise haben wir herausgefunden, dass die Lebensdauer eines MotoGP-Bremssattels vier Jahre beträgt, und fast alle Teams verwenden sie für diesen Zeitraum und ersetzen sie nur, wenn sie beschädigt werden oder das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben. Scheiben und Beläge haben dagegen eine viel kürzere Lebensdauer. Die Teams verwenden normalerweise zwei Sätze Beläge pro Scheibe und wechseln sie während des Rennwochenendes ab. Sie verwenden dann die Rennscheiben/-beläge zum Training für die nächste Veranstaltung und wechseln sie für die Rennen aus.
Eine weitere Brembo-Technologie, die im Rennsport allgegenwärtig geworden ist, sind die Schnellkupplungs-Bremsleitungen, mit denen die Teams das komplette Rad, den Bremssattel, die Scheibe und die Bremsbeläge wechseln können, ohne die Leitungen jedes Mal entlüften zu müssen.
Eine interessante Tatsache, die beim GP von Aragon auffiel, war, dass Pecco Bagnaia sich für den Grand Prix am Sonntag für 355-mm-Bremsscheiben von Extreme Cooling anstelle der empfohlenen 340-mm-Version entschied. Laut Tombolon bevorzugte Bagnaia trotz der Nachteile der schwereren Scheibe hinsichtlich des Handlings die geringere Hebelkraft der größten verfügbaren Brembo-Scheibe. Wenn man sich das Team ansieht, das in der Garage an den Bremsen arbeitet, muss der Bremssattel mit der Scheibe verbunden werden, bevor diese an das Rad geschraubt werden kann, da der Abstand zum Felgenrand buchstäblich Millimeter beträgt. Wenn das Team den Reifendruck anpassen muss, muss entweder die Scheibe oder der Bremssattel entfernt werden, da sie das Ventil blockieren.
Warum hat die Bremsscheiben- und Belagtechnologie der MotoGP den Verbraucher noch nicht erreicht? Der Grund sind die extremen Betriebstemperaturen, die für die einwandfreie Funktion von Carbonbremsscheiben und -belägen erforderlich sind. Diese liegen idealerweise zwischen 600 und 700 Grad Celsius, können aber auch bis zu 1.000 Grad erreichen. Unter etwa 250 Grad Celsius entsteht nicht genügend Hitze oder Reibung, um effektiv zu bremsen. Deshalb gibt es so viele Optionen für verschiedene Rennstrecken mit unterschiedlichen Bremsanforderungen. Straßenmotorräder erzeugen beim Bremsen einfach nicht genug Leistung, um eine Carbonbremse im Betriebsbereich zu halten, während Bedingungen wie Regen die Betriebstemperaturen weiter senken würden. Die MotoGP verwendet bei Regen zwar immer noch die Carbon/Carbon-Bremsanlage, ist aber stark geschützt, um die Hitze zu speichern (wie beim Sprint am Samstag auf dem Sachsenring zu sehen). Im Automobilbereich verwenden High-End-Fahrzeuge von Porsche, Ferrari, Lamborghini, McLaren und anderen Herstellern Carbon-Keramik-Bremsscheiben, die nicht nur leicht sind, sondern auch im für den Straßenverkehr geeigneten Betriebsbereich arbeiten. Straßenmotorräder verwenden jedoch, zumindest derzeit, Edelstahlbremsscheiben.
Eine weitere Herausforderung für Brembo in der MotoGP ist die Mindestreifendruckregel. Wie bereits erwähnt, haben Carbonbremsen eine sehr hohe Betriebstemperatur, die sich auf die Reifen auswirkt und durch die Hitze den Druck erhöht. Daher müssen die Teams dies bei der Anpassung des Reifendrucks berücksichtigen, um Zeitstrafen für den Fahrer zu vermeiden, insbesondere wenn das Team erwartet, dass der Fahrer in einem Zug von anderen Fahrern fährt und nicht an der Spitze bei sauberer Luft. Aus diesem Grund verwenden die Teams Kanäle, um die Bremsen zu kühlen oder zu verhindern, dass Hitze an die Felge gelangt. Teams, die Marchesini-Räder verwenden, profitieren von einer speziellen wärmereflektierenden Beschichtung auf der Felge, die dabei hilft, dies zu verhindern. Aus diesem Grund sieht man bei Yamahas auch „Chrom“-Räder.
Brembo in der Erstausrüstung (OEM)
Während der Rennsport die Entwicklung vorantreibt, erleben wir Brembo-Produkte im Konsumgüterbereich. Und obwohl Brembos Wachstum mit erstaunlicher Geschwindigkeit anhält, macht das OEM-Segment des Motorradgeschäfts immer noch nur etwa 10 % des Umsatzes des Unternehmens aus, während das OEM-Segment der Automobilindustrie 70 % ausmacht.
Wir haben in den letzten zehn Jahren einen erheblichen Anstieg der Anzahl von Motorrädern mit Brembo-Produkten festgestellt. Kürzlich haben wir zahlreiche Motorräder getestet, die mit Stylema-, M50-, M4.34- oder den neueren Hypure-Bremssätteln (Standard bei der Ducati Panigale V4 und der Aprilia RSV4 1100) ausgestattet waren. Mit Brembo ausgestattete High-End-Motorräder haben einen potenziellen Schwachpunkt in unseren Tests eliminiert. Unsere Erfahrungen mit ihren Produkten sind überraschend konsistent, mit vorhersehbarer Leistung und Haftung sowie der Möglichkeit, diese bis ans Limit zu modulieren. Obwohl einige Hersteller nicht immer Brembo-Hauptzylinder mit ihren Bremssätteln verwenden, testet das Unternehmen diese Konfigurationen intern, um sicherzustellen, dass sie seinen Bremsleistungsstandards entsprechen.
Wie bei jeder Komponente ist die Fertigungskonsistenz entscheidend für das Vertrauen, das Brembo bei seinen Partnern und Kunden genießt. Wir hatten die Gelegenheit, eines seiner OEM-Motorradwerke in Bergamo, etwas außerhalb von Mailand, zu besuchen. Im Laufe der Jahre besuchten wir Fabriken für Honda, Kawasaki, Suzuki, Ducati, Husqvarna, Aprilia und andere, und eines fiel sofort auf: Brembo zählt in puncto Organisation, Sauberkeit und Technologie zu den Besten.
Bergamo verfügt über mehrere Standorte; neben der Rennfabrik und der OEM-Fabrik befindet sich hier auch das wichtigste Forschungs- und Entwicklungszentrum. Vor dem Besuch der Produktionsstätte hatten wir Gelegenheit, zu sehen, wo Brembo alle möglichen Produkte entwickelt, von Bremssystemen für Motorräder und Autos bis hin zu den kürzlich angekündigten Mountainbike-Bremsen, die das Unternehmen in Zusammenarbeit mit dem Specialized UCI Downhill Team entwickelt.
Unabhängig von der Kategorie, für die das Unternehmen Produkte entwickelt, wird jede Komponente einer umfangreichen Testreihe unterzogen, um jeden Aspekt ihrer Konstruktion auf die Probe zu stellen. Sobald die Prototypen gebaut sind, werden die Komponenten vermessen und auf Genauigkeit geprüft, bevor die Härtetests beginnen. Die Bremssättel werden auf Prüfständen platziert und physikalischen Belastungen ausgesetzt, um die Belastungen der Karosserie selbst zu simulieren. Sie werden in verschiedenen Kammern extremer Hitze, extremer Kälte und unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. Die Konstruktionen werden einer umfassenden Dichtheitsprüfung (bei 70 bar Druck) mit Helium unterzogen, dessen Molekülmasse deutlich geringer ist als die von Sauerstoff. Das bedeutet: Wenn Bremssattel und Dichtungen Heliumlecks verhindern, stellt Sauerstoff kein Problem dar. Bremssättel, Bremsscheiben und Bremsbeläge werden anschließend auf einem Prüfstand einem Bremstest unterzogen. Computermodelle unterziehen sie mindestens 200.000 Zyklen, um extremste Bremssituationen zu simulieren. Die Hauptbremszylinder werden einer ähnlichen Testreihe unterzogen. Jedes Produkt muss in der Regel ein Jahr lang getestet werden, bevor es in die nächste Phase übergeht.
Erst wenn die Prototypen alle Prüfstandstests bestanden haben, werden die Bremsen für Tests auf dem Straßenprüfstand an einem Motorrad montiert. Der Leistungsprüfstand von Brembo ist für alle Arten von Fahrzeugen geeignet, von Autos über Motorräder bis hin zu Fahrrädern (der Prototyp des Downhill-Bikes Specialized Demo MTN war während unseres Besuchs darauf). Nach Abschluss dieser Tests werden die Bremsen zur Bewertung durch die Testfahrer des Unternehmens an einem Motorrad montiert. Brembo verfügt über eine Flotte von Motorrädern, die mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet sind, um Daten unter realen Bedingungen oder auf der Rennstrecke aufzuzeichnen. Wenn das Unternehmen an Bremsen für ein bestimmtes Modell arbeitet, stellt es den Motorradprototyp für Tests zur Verfügung. Im Automobilbereich wird genau das gleiche Verfahren angewendet, wobei die beiden Unternehmen ihre Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen und einen Großteil der Informationen gemeinsam nutzen.
Sobald das Produkt freigegeben und produktionsbereit ist, muss das Team entscheiden, auf welcher Montagelinie es gefertigt wird. Brembo bietet verschiedene Optionen an, darunter einige, die überwiegend robotergestützt gefertigt werden, und andere, bei denen die Teams die Bremssättel an Produktionsstationen montieren. Jede Montagelinie kann bis zu 1.200 Bremssättel pro Tag produzieren, wobei vier verschiedene Linien gleichzeitig laufen. Die Hauptbremszylinderproduktion läuft ganz ähnlich.
Wenn Sie sich ein Brembo-Produkt ansehen, werden Sie einen per Laser eingravierten QR-Code auf dem Bauteil sehen. Dieser ist der Schlüssel zur Qualitätskontrolle. Bei einem Bremssattel oder Hauptbremszylinder beispielsweise wird das bearbeitete Teil zunächst in eine Vorrichtung gelegt und der Code per Laser eingraviert. Anschließend wird dieser QR-Code in jeder Montagephase gescannt und aufgezeichnet, um sicherzustellen, dass keine Schritte übersprungen werden und etwaige Probleme auf einen bestimmten Schritt im Prozess zurückgeführt werden können. An jeder Station bestätigt eine Kamera oder ein Testsensor, ob die Baugruppe bereit für die nächste ist, und so weiter, bis das fertige Produkt verpackt werden kann. Sobald beispielsweise ein Hauptbremszylinder montiert ist, testet eine Robotervorrichtung die Hebelstärke, um sicherzustellen, dass Reibung und Weg den Spezifikationen für diese Anwendung entsprechen, sodass der Fahrer immer das erwartete Hebelgefühl hat. Jeder Bremssattel oder Hauptbremszylinder wird außerdem unter Druck gesetzt, um sicherzustellen, dass keine Dichtungen undicht sind, bevor mit den letzten Phasen fortgefahren wird.
Ein besonders interessanter Aspekt der Produktion ist das handgemalte Brembo-Logo auf allen Motorradbremssätteln. Es wurde mit Robotern experimentiert, doch die Ergebnisse entsprachen nie den geforderten Standards. Daher bringt ein Künstlerteam die handgemalten Logos in die Bremssättel jedes Motorrads ein.
Der Ruf für Exzellenz, den so viele Motorradhersteller dem Unternehmen entgegenbringen, ist völlig gerechtfertigt. Jeder Schritt des Produktionsprozesses, vom Design über die Prüfung bis hin zur Fertigung, wird auf höchstem Niveau ausgeführt. Ob Rennprodukte für MotoGP, Formel 1 oder OEM-Bremsen für Straßen- oder Geländemotorräder – dieselben Prozesse werden wiederholt, um die Herstellung von Komponenten höchster Qualität zu gewährleisten. Nachdem wir alles persönlich gesehen haben, hat sich unsere ohnehin schon hervorragende Meinung von den Produkten des Unternehmens noch weiter verbessert. Während sich die Bremstechnologie auf der Rennstrecke und auf der Straße weiterentwickelt, bleibt Brembo an der Spitze und verschiebt die Grenzen des Machbaren.
(Basierend auf einem Artikel in Cycle World)
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