Hay pocos componentes en una motocicleta que reciben tanta atención como el motor, y los frenos son sin duda uno de ellos, ya que frenar a velocidad es una prioridad. Y entre todos los fabricantes de frenos, Brembo se ha convertido en sinónimo de alta calidad. Los frenos Brembo ayudan a vender motocicletas al demostrar que el fabricante eligió un componente premium para su máquina. Pero ¿cómo llegó la empresa italiana de frenos a convertirse en una marca reconocida en el mundo de las motocicletas?
No parece que haya pasado tanto tiempo desde que se compraba una motocicleta, esta venía con un sistema de frenos que "simplemente cumplía su función", con pocas funciones adicionales y, definitivamente, no al nivel de los componentes de alto rendimiento que se han incorporado a las máquinas actuales. Hasta hace aproximadamente una década, las únicas motos que salían de fábrica con frenos Brembo eran las Ducati, Moto Guzzi, Aprilia, MV Agusta y otras marcas italianas. Pero algo cambió con el tiempo: Brembo comenzó a forjarse una reputación como la crème de la crème del mundo de los frenos. Ahora, además de las máquinas italianas, se pueden encontrar frenos Brembo en motos de casi todas las marcas importantes del mercado, como Honda, Kawasaki, Yamaha, Suzuki, KTM, BMW y Harley-Davidson.
Esto demuestra claramente la excelencia de la empresa. Por ejemplo, en el caso de Honda, propietaria de la marca de frenos Nissin, el hecho de que muchos de sus modelos estén equipados con frenos Brembo indica claramente que, si una moto necesita frenos de alta gama, la empresa italiana es la opción predilecta. En el sector manufacturero, las marcas siempre buscan ahorrar para maximizar sus beneficios, por lo que el hecho de que estas grandes empresas recurran a Brembo y soliciten sus productos dice mucho de la calidad, el rendimiento y, por consiguiente, la comercialización de la empresa.
El comienzo de la marca: un accidente
La empresa fue fundada en 1961 por Emilio Bombassei, sus dos hijos, Sergio y Alberto, y su cuñado, Italo Breda. Al principio, la empresa era simplemente un taller mecánico, pero un accidente cambió para siempre el rumbo del pequeño taller. Un camión que transportaba discos de freno del Reino Unido a Alfa Romeo en Italia volcó y muchos de los discos resultaron dañados. Bombassei y su taller fueron contratados para repararlos, pero entonces se le ocurrió la idea al darse cuenta de que podía producir los frenos para Alfa Romeo localmente en un momento en que los frenos de disco apenas comenzaban a adoptarse. Alfa aceptó la propuesta y Brembo se puso en marcha, produciendo sus propios sistemas y componentes de freno.
A principios de los años 70, Brembo diseñó su primera pinza de freno para motocicleta y, en 1972, Moto Guzzi fue la primera marca en utilizarla como equipo original, seguida poco después por Ducati y Laverda. Pero el mayor avance de la compañía se produjo cuando Enzo Ferrari eligió los frenos Brembo para sus monoplazas de Fórmula 1 a partir de la temporada de 1975, una relación que continúa hasta la actualidad.
Durante las décadas siguientes, Brembo se convirtió en un referente en innovación. En los años 80 desarrolló la primera pinza de freno de aluminio para automóviles y posteriormente se incorporó al sector de los camiones comerciales. En los años 90 creó las primeras pinzas monobloque para automóviles, desarrolló las primeras pinzas de montaje radial para motocicletas y los primeros discos de freno de fibra de carbono para F1. A esto le siguieron los discos de freno de carbono/cerámica para coches de alto rendimiento en la década de 2000. Más recientemente, ha desarrollado un disco de freno de fundición dual para automóviles con un disco de freno de hierro fundido con alto contenido de carbono y un cubo de aluminio en el centro para reducir considerablemente el peso.
En la década de 2010, Brembo se expandió globalmente con centros de I+D en ocho países, plantas de producción en 13 y plantas comerciales en otros 17. Actualmente, la empresa emplea a más de 15.000 personas en todo el mundo, generando aproximadamente 4.000 millones de euros en ingresos anuales.
Bajo su paraguas de empresas se encuentran algunas de las marcas más reconocidas del mundo de la motocicleta, como la suspensión Öhlins, las llantas Marchesini y las pastillas de freno SBS. Entre las empresas emergentes se encuentran los frenos ByBre, que se pueden encontrar en modelos de Royal Enfield, KTM y Husqvarna, y J.Juan, que fabrica frenos y otros componentes.
Brembo: frenos de competición
Enzo Ferrari eligió a Brembo para su campaña de Fórmula 1 de 1975 y, desde entonces, la compañía ha participado en más de 700 títulos mundiales en todas las modalidades del automovilismo, incluyendo categorías actuales como MotoGP, Moto2, Moto3, World Superbike, Dakar, MXGP, Fórmula 1, NASCAR y muchas otras series nacionales. En 2024, los frenos Brembo participaron en 69 campañas ganadoras de campeonatos. Todos los equipos de F1 utilizan pinzas del grupo Brembo (un equipo utiliza AP, bajo el paraguas de Brembo).
En la competición de motociclismo, no hay cumbre más alta que el Campeonato Mundial de MotoGP. También es, con diferencia, el más exigente. Pero algo que quizá no sepas es que todos los equipos de MotoGP utilizan sistemas de frenos Brembo, y lo han hecho durante 10 años consecutivos. Y esto no se debe a que los equipos estén obligados a hacerlo (ya que no es una categoría específica), sino a que Brembo es la única empresa capaz de fabricar los discos/pastillas de freno de fibra de carbono y las pinzas de competición de alta gama que detienen a estas máquinas capaces de alcanzar los 366,1 km/h (227,5 mph). Ese récord de velocidad lo estableció Brad Binder en el circuito de Mugello en 2023 con su KTM RC16 de fábrica. Pero esto no es un evento único para los frenos, ya que la carrera de MotoGP en Mugello tiene 23 vueltas y requiere que los frenos rindan igual desde la primera vuelta hasta la bandera a cuadros.
Y aunque Brembo solo considera el circuito de Mugello como una pista de tensión media para sus sistemas, ofrece una variedad de opciones para que los equipos elijan en cada evento. Cada circuito se clasifica del uno al cinco en términos de exigencia de frenado. Los circuitos con mayor exigencia de frenado del calendario son el Circuito Internacional de Buriram en Tailandia, con sus zonas de frenado brusco y temperaturas y humedad ambientales extremas, y el Circuito de Motegi en Japón, con numerosas rectas largas que conducen a horquillas.
En 2025, los equipos tienen seis opciones de discos de freno disponibles, y Mattia Tombolan, ingeniero de carrera de MotoGP de Brembo, confirma que Brembo sugiere las opciones ideales para cada evento. Hay opciones estándar y de alta masa en tamaños de 320 y 340 mm, mientras que existen opciones con refrigeración extrema y aletas reforzadas en diámetros de 340 y 355 mm. Todos los equipos de la parrilla utilizan la pinza GP4 o la última pinza de MotoGP de 2025, ambas identificables por las aletas reforzadas en sus cuerpos. Curiosamente, descubrimos que la vida útil de una pinza de freno de MotoGP es de cuatro años, y casi todos los equipos las usan durante ese tiempo, reemplazándolas solo cuando se dañan o al alcanzar su límite de vida útil. Los discos y las pastillas, en cambio, tienen una vida útil mucho más corta. Los equipos suelen usar dos juegos de pastillas por disco y rotarlos durante el fin de semana de carrera. Luego, usan los discos/pastillas de carrera para practicar en el evento siguiente y los cambian para las carreras.
Otra tecnología Brembo que se ha vuelto universal en las carreras son los conductos de freno de conexión rápida, que permiten a los equipos cambiar la configuración completa de rueda, pinza, disco y pastilla sin tener que purgar los conductos cada vez.
Un dato interesante que se destacó en el GP de Aragón es que Pecco Bagnaia optó por utilizar discos de refrigeración extrema de 355 mm en lugar de la versión recomendada de 340 mm en el Gran Premio del domingo. Según Tombolon, a pesar de la desventaja en la conducción que supone el disco más pesado, Bagnaia prefirió la menor fuerza de la palanca que ofrece el disco más grande disponible de Brembo. Si observamos al equipo trabajando en los frenos en el garaje, la pinza debe acoplarse al disco antes de poder atornillarlo a la rueda, ya que la holgura es literalmente de milímetros hasta el borde de la llanta. Si el equipo necesita ajustar la presión de los neumáticos, el disco o la pinza deben desmontarse, ya que bloquean la válvula.
Entonces, ¿por qué la tecnología de discos y pastillas de MotoGP no ha llegado al consumidor? La razón son las temperaturas extremas de funcionamiento necesarias para el correcto funcionamiento de los discos y pastillas de carbono, que idealmente oscilan entre 600 y 700 grados Celsius, pero pueden alcanzar los 1000 grados. Por debajo de unos 250 grados, no hay suficiente calor ni fricción para que la moto frene eficazmente, razón por la cual existen tantas opciones disponibles para diferentes circuitos con distintas exigencias de frenado. Las motos de calle simplemente no generan suficiente energía al frenar para mantener un freno de carbono en su rango de funcionamiento, mientras que condiciones como la lluvia reducirían aún más las temperaturas de funcionamiento. MotoGP todavía utiliza la configuración carbono/carbono bajo la lluvia, pero están muy protegidas para retener el calor (como se vio en el sprint del sábado en Sachsenring). En el mundo del automóvil, los coches de alta gama de Porsche, Ferrari, Lamborghini, McLaren, etc., utilizan discos de carbono/cerámica que no solo son ligeros, sino que también funcionan en los rangos de operación adecuados para la carretera. Sin embargo, las motocicletas de calle, al menos por ahora, utilizan discos de acero inoxidable.
Otro reto para Brembo en MotoGP es la regla de presión mínima de los neumáticos. Como se mencionó, los frenos de carbono tienen una temperatura de funcionamiento muy alta, lo que afecta a los neumáticos, aumentando la presión con el calor. Por lo tanto, los equipos deben tener esto en cuenta al ajustar la presión de los neumáticos para evitar penalizaciones de tiempo para el piloto, especialmente si el equipo prevé que el piloto estará en un tren de pilotos y no al frente, con aire limpio. Por eso, los equipos utilizan conductos para refrigerar los frenos o para evitar que el calor llegue a la llanta. Los equipos que utilizan ruedas Marchesini se benefician de un revestimiento especial reflectante del calor en la llanta que ayuda a combatir esto, razón por la cual también se ven las ruedas "cromadas" en las Yamaha.
Brembo en el equipamineto original del fabricante (OEM)
Si bien las carreras impulsan el desarrollo, los productos de consumo son donde podemos experimentar los productos Brembo. Y aunque el crecimiento de Brembo ha seguido creciendo a un ritmo asombroso, el sector OEM del negocio de motocicletas aún representa solo alrededor del 10% de los ingresos de la compañía, mientras que el sector automotriz OEM representa el 70%.
Hemos observado un aumento considerable en el número de motocicletas que utilizan productos Brembo durante la última década. Recientemente, hemos probado un gran número de motos equipadas con pinzas Stylema, M50, M4.34 o las más recientes Hypure (de serie en la Ducati Panigale V4 y la Aprilia RSV4 1100). Las motocicletas equipadas con Brembo de alta gama han eliminado un posible punto crítico en nuestras reseñas. Nuestra experiencia con sus productos es sorprendentemente consistente, con una potencia y un agarre predecibles, y la capacidad de modularlos al límite. Aunque algunos fabricantes no siempre utilizan cilindros maestros Brembo con sus pinzas, la empresa prueba estas configuraciones internamente para garantizar que cumplan con sus estándares de rendimiento de frenado.
Como con cualquier componente, la consistencia en la fabricación es clave para generar la confianza que Brembo ha logrado con sus socios y consumidores. Tuvimos la oportunidad de visitar una de sus fábricas de motocicletas OEM, a las afueras de Milán, en Bérgamo. A lo largo de los años, hemos visitado fábricas de Honda, Kawasaki, Suzuki, Ducati, Husqvarna, Aprilia y otras, y algo que llama la atención de inmediato es que Brembo se sitúa entre los mejores en cuanto a organización, limpieza y tecnología.
Bérgamo cuenta con varias instalaciones; además de la fábrica de competición y la fábrica OEM, también se encuentra el centro principal de I+D. Antes de visitar la fábrica de producción, tuvimos la oportunidad de ver dónde Brembo desarrolla todo tipo de productos, desde sistemas de frenos para motocicletas y automóviles hasta sus recientemente anunciados frenos para bicicletas de montaña, que desarrolla en colaboración con el equipo de descenso UCI de Specialized.
Independientemente de la categoría para la que la empresa desarrolle productos, cada componente se somete a una extensa batería de pruebas para poner a prueba cada aspecto de su diseño. Una vez construidos los prototipos, se miden y examinan los componentes para garantizar su precisión, y luego comienzan las pruebas de tortura. Las pinzas se colocan en soportes y se someten a tensiones físicas para simular las cargas sobre la propia carrocería. Se someten a calor extremo, frío extremo y diversos ambientes de humedad en diferentes cámaras. Los diseños se someten a exhaustivas pruebas de fugas (a 70 bares de presión) con helio, que molecularmente tiene una masa atómica mucho menor que el oxígeno. Esto significa que si la pinza y las juntas pueden evitar fugas de helio, el oxígeno no será un problema. A continuación, las pinzas, los discos y las pastillas se someten a pruebas de frenado en un banco de pruebas, con modelos informáticos que los someten a un mínimo de 200.000 ciclos para simular las frenadas más extremas. Los cilindros maestros se someten a una batería de pruebas similar. Cualquier producto suele requerir un año de pruebas antes de poder pasar a la siguiente etapa.
Solo después de que los prototipos pasan todas las pruebas de banco, los frenos se montan en una motocicleta para las pruebas de dinamómetro en carretera. El dinamómetro de Brembo puede acomodar todo tipo de vehículo, desde automóviles hasta motocicletas e incluso bicicletas (el prototipo de bicicleta de descenso Specialized Demo MTN estaba en él mientras estuvimos allí). Una vez que se completan estas pruebas, los frenos se montan en una motocicleta para que el personal de pilotos de prueba de la compañía los evalúe. Brembo tiene una flota de motocicletas que están equipadas con una variedad de sensores para registrar datos en condiciones reales o en pista. Cuando la compañía está trabajando en frenos para un modelo específico, esa compañía proporciona la motocicleta prototipo para probarla. El mismo proceso exacto se utiliza en el lado automotriz, con las dos empresas compartiendo las instalaciones de I+D y también gran parte de la información.
Una vez aprobado el producto y listo para entrar en producción, el equipo debe decidir en qué línea de montaje se fabricará. Brembo ofrece diversas opciones, incluyendo algunas predominantemente robóticas y otras donde los equipos las ensamblan en estaciones de producción. Cada línea de montaje puede producir hasta 1200 pinzas al día, con cuatro líneas diferentes funcionando simultáneamente. La producción de cilindros maestros es muy similar.
Si observa un producto Brembo, verá un código QR grabado con láser en el componente. Esto es clave para el control de calidad. En el caso de una pinza o un cilindro maestro, por ejemplo, la pieza mecanizada se coloca primero en una plantilla y se graba con láser el código. Posteriormente, en cada etapa del ensamblaje, dicho código QR se escanea y registra para garantizar que no se omita ningún paso y permitir rastrear cualquier problema hasta un paso específico del proceso. En cada estación, una cámara o un sensor de prueba confirma si el ensamblaje está listo para pasar a la siguiente, y así sucesivamente, hasta que el producto terminado esté listo para ser empaquetado. Por ejemplo, una vez ensamblado un cilindro maestro, una plantilla robótica prueba la resistencia de la palanca para garantizar que la fricción y el recorrido cumplan con las especificaciones para esa aplicación, de modo que el piloto siempre tenga la sensación esperada en la palanca. Cada pinza o cilindro maestro también se presuriza para garantizar que no haya fugas a través de ninguna de las juntas antes de pasar a las etapas finales.
Un aspecto muy interesante de la producción es que el famoso logotipo de Brembo se pinta a mano en todas las pinzas de las motocicletas. Se experimentó con robots, pero los resultados nunca alcanzaron los estándares requeridos. Por eso, un equipo de artistas añade la pintura a mano a los logotipos empotrados en las pinzas de cada motocicleta.
La reputación de excelencia que tantos fabricantes de motocicletas han depositado en la empresa está plenamente justificada. Cada paso del proceso de producción, desde el diseño hasta las pruebas y la fabricación, se ejecuta al más alto nivel posible. Ya sean productos de competición para MotoGP, Fórmula 1 o frenos OEM para motos de calle o todoterreno, se repiten los mismos procesos para garantizar la fabricación de componentes de la más alta calidad. Tras verlo todo en persona, nuestra ya excelente opinión de los productos de la empresa ha mejorado aún más. A medida que la tecnología de frenado evoluciona en los circuitos y en la carretera, Brembo se mantiene a la vanguardia, superando los límites de lo alcanzable.
(Basado en un artículo de Cycle World)
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